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1、5S管理主要关注于改善工作环境和工作流程的组织、清洁度和效率，它着重于提高工作场所的可视化、整洁性和员工参与度，以优化工作效率和安全性，而工业工程管理更广泛地涵盖了生产系统的各个方面，包括工艺设计、工作测量与方法研究、设备与设施规划、供应链管理和质量管理等，旨在提高整体生产效率、资源利用和产品质量。
2、在5S管理中，常用的方法和工具包括整理、整顿、清扫、标准化和坚持等步骤，它们帮助改善工作环境和组织，这些步骤以标识、归位和清理工具、设备和物品为重点，而工业工程管理使用的方法和工具更多样化，包括工作测量与方法研究技术、流程优化方法、质量管理技术等。
5S是在约1955年前后，丰田公司在研讨JIT时诞生的。提出人可以追溯到日本的工业工程先驱者，日本能率协会的顾问师新乡重夫先生，当时是他在指导丰田改善活动时率先采用了3S称呼，即整理(SEIRI),整顿(SEITON)、清扫(SEISO)，后来由“3S”扩充为“4S”，和“5S”，即增加了清洁(SEIKTSU)、素养(SHITSUKE)，这就是现在的5S，后来5S渐渐成为主流，甚至发展到6S，7S等更高的水平。
含义:把不必要的东西和必要的东西区分开来，去掉不必要的东西。
对象:清理工作现场所占用的有效“空间”。
目的:腾出宝贵的空间，防止误送、误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所。
方法:对每件物品都要看其存在的必要性。区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;即便是必需品，也要适量;将必需品的数量降低到最低限度;对于非必需品，应立即挪走。这样就会空余出场地。
要点:整理是5S的出发点，也是首要任务。工作现场经过整理之后，可以过滤掉很多不需要的物品从而开创很多空间，使后续的4S发挥更好的效果，“红单作战”就发生在这一阶段。
含义:把必要的东西放在规定的地方，并能很快取出，规定放置区，明确标示。
对象:减少工作场所找寻物品浪费的“时间”。
目的:缩短前置作业时间，压缩库存量，防止误送、误用，塑造目视管理的工作场所。
方法:第一步落实整理工作;第二步决定防止场所;第三步决定包装、放置方法;第四步标识，画线定位，用颜色区分开来。
要点:整顿其实也是研究提高效率方面的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位，将寻找的时间尽量减少。如有异常能马上发现，不同的人做的结果一样，可以说是标准化的一种。
“三定”和“三要素”就发生在这一环节。
①“三定”原则:定点、定容、定量。
定点:也叫定位，看放在哪里合适，便于储存且方便寻找。
定容:用什么容器、颜色，物品规格不同，需要不同规格的容器，为便于区分同时需要不同的颜色。要进行区分、画线、标识，使之不易混乱。
定量:规定合适的包装，以便于物料领取，数量清点。需要考虑最大和最小库存量。
②“三要素”:场所、方法、标识。
场所:物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量，生产线附近只能放真正需要的物品。
方法:易取，不超出所规定的范围，在放置方法上多下工夫，要细化，比如要问一下到底是装上，还是放上，还是放入，还是挂上，还是其他等。
方法:从方法上讲，选择很多，标签、Kanban、图示、颜色或者其他方法标识。同时放置场所和物品原则上要一对一。
含义:打扫和清理垃圾、灰尘和污物，使得现场无垃圾、无灰尘，干净整洁。
对象:消除工作现场各处所发生的“脏污”。
目的:减少工伤，保证质量，塑造高作业率的工作场所。
方法:落实整顿工作执行例行扫除，清理污物。
要点:在这过程中要确定标准，划分责任范围，确定频次，验收标准及程序，同时尽量使更多的人参与，原则上自己的区域自己负责。责任区域不能有疏漏，也不能有空白区域，验收过程中发现不合格的要责令立即整改。
含义:将整理、整顿、清扫进行到底，经常保持服装整洁、车间干净，并成为一种制度和习惯。
对象:透过整洁美化的厂区与环境发现“异常”。
目的:提高产品品位，塑造洁净的工作场所，提升公司形象。
方法:第一步是落实前3S工作;第二步是设法养成“洁癖”的习惯;第三步是建立可视化的管制方式;第四步是设立“责任者”制度，加强执行;第五步是配合每日清扫作设备清洁点检。
要点:整理、整顿、清扫是“动作”，而清洁则是“结果”，也就是在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后所呈现的状态便是“清洁”，所以清洁的重点在维持，一时的整洁或者清扫不是清洁，同时实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态;要想维持成果，必须全面标准化，同时使之成为一种制度和习惯。
含义:养成良好的个人卫生、品德、行为习惯，遵守规则。
对象:主要透过持续不断的4S活动，改造人性，提升道德，美化“人质”
目的:养成良好习惯，塑造守纪律的工作场所。
方法:落实持续推动前4S活动;建立共同遵守的规则或约束;将各种规则或约定目视化;实施各种教育训练;违犯规则或约束给予纠正;接受指责纠正，立即改正;推动各种精神提升活动。
要点:公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识;此外，强调创造一个良好风气的工作场所，同时领导者的热情帮助与被领导者的努力自律同等重要。
5S是现场管理的基础，是TPM(全面生产管理)的前提，是TQM(全面品质管理)的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO,TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。和实施ISO,TQM,TPM等活动的效果比较，5S活动效果是立竿见影的，而前三者是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。如果在推行ISO,TQM,TPM等活动的过程中导人5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5S可以提升企业形象，给顾客、供应商等提供安全可靠的感觉，提高公司知名度。5S是确保品质的先决条件，优质的产品来自优质的工作环境，若5S维持好，那么发生问题时马上就可以发现，而如果没有5S，发现异常就迟钝得多。
5S能减少库存量，排除过剩生产，能够降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命。5S还是标准化的推动者，是现场管理的基础。5S水平的高低，代表着现场管理水平的高低。最后，5S可以创造出快乐的工作岗位，降低疲劳，降低离职率，增强人员稳定性。
针对印刷行业的这些情况，可以从以下几个方面实施5S管理对现场管理进行改善与提升。
1.用IE(工业工程)的手法以专项改善的形式从区域的布置、资源原料的控制、环境的改善等方面分区域展开现场5S活动:
区域布置主要从以下几个方面展开:通过合理的区域布置使油墨、墨铲、润版液、破布、校版调机工具、白料、半成品、成品、纸台等生产用原材料、辅助材料、生产工具都应按规定存放指定地点。不同区域按规定放置不同生产物品，通道上不得放置任何纸张，杂物，形成定点管理制度。消除了乱扔纸毛、纸屑、废纸及水、油、油墨弄到地面上或机台上等不规范现象，地面上的废纸及机台下的废纸要及时清除，并经常保持现场干净、整洁。从而使生产现场有了明显的改善，达到物有其位，秩序井然的效果。
a.生产运作中的纸张、产品或废次品以及随产品流动的纸台、捆书板、压书扳等都要在地面上划出明确的标记定位存放，谁的区域谁负责，不得越界放置。
b.地面标记、生产现场、地面用不同颜色的油漆划线。如通道使用黄色，在制品加工区使用绿色，原材料区使用兰色，次品处理区使用红白色，废品区使用红色等这些颜色的使用要全厂统一，并制订实施细则。特别注意应明确标示参观者及与生产无关者通道，设置“请参现者及与生产无关人员走专用通道，未经许可不得走入加工区”之类的警示牌，以保证现场生产不受干扰。
c.生产活动中所需的墨桶、水桶、拖把、辅料以及工具等都要定位存放，尽量放在鞍隐蔽处。
d.工具柜、工作台、桌椅等都要从适用、美观角度出发摆放，不准随意挪动。
以上各类物品存放位置划定后，不得随意变动，遇生产旺季产品流动不开需临时调整，要经车间主任协调，尤其要注意随时整理，不能乱铺摊子，不能占用不属于本区域的现场、空间。
2.通过资源原料(纸、油墨、印刷版)的控制，减少了搬运的时间，减少原料的浪费，降低成本，提高效率。
(1)治纸：做到生产运作中纸张、半成品、废页、废纸不落地。
a.生产运作过程中，所有的大页、书帖，成书的毛本等，成捆的每捆尺寸一致，单本的每把数字准确，码台整齐，数量一致，遇有零头要夹条标明，不准无规则地散放，更不准散落在地上，一律做到用草板纸下垫上盖，脏污、破损的草板纸不得继续使用。
b.生产过程中退下的废纸、烂页，全部封闭在废纸箱或废纸筐内，废纸不外露。
c.胶订铣背纸毛管道畅通、无破损，修书废封面铲下的纸屑随手放人废纸桶中，不得随地乱扔，工作现场散落的纸屑顶活或换活时要予以清扫人桶。大刀裁下的纸毛随手推人筐内，满一筐，倒一筐，不准堆在地上集中清理。三面刀传输带上的纸毛要随手推人纸毛坑内，工作现场散落的纸毛换刀时要指定专人彻底清扫一次，不准堆积到下班再清理。每周擦机时要清理纸毛房纸毛坑，以确保纸毛管道无堵塞，坑内传输带运行正常。
d.查大页抽出的废页，不准随意扔在地上，长版活以台计，短版活以版次计，查完后及时整理码台，按造成废次的原因分类过数.填写大页查码单，还印刷者一个明白。
e.胶轮遇下的挑散纸和筒芯，要计数夹条码在纸台上，清一台退库一台，暂在车间现场存放的，也要遮盖放在不显眼的位置。
f.印刷过程中抽出的废页要指定一名助手做到版版清，并及时交到指定的地方收存。生产现场除了留存少量过版纸外，一律不准堆放废次大页。
(2)油墨、黄油、机油、汽油等除随机使用外，全部封闭存在。
a.生产现场除了必备随时使用的之外，一律不得随意摆放油类和各种油墨。生产过程中所使用的墨桶、油桶等器具要擦拭干净，无油污、墨迹。
b.适量加墨，墨槽内油墨不外溢，墨铲把干净。
c.注黄油顶出的旧油、注机油滴落在机器上的机油和擦版滴落的汽油都要随手用布擦净。
d.对漏油的设备要及时修理，一时修不好的也要用容器接上回收，尤其是溢落滴漏在机器周围地面或踏板上的油和油墨要随时擦净。
(3)压书板、捆书板(绳)、PS版要定位使用，流而有序。
a.各种捆书板(绳)不得在生产现场随意乱扔、乱放胶轮捆书夹板、绳，只限彩印、书刊胶轮捆页处使用。配页工序开捆后随手码齐，捆书绳100根一捆，头尾理顺码放，拉页时及返回胶轮。精装用的捆书板只限精装班用，用后由精装班码齐存放以备再用。折页用的捆书板(绳)只限折页用，流向配页后，由配页工序码齐存放，集中返回。
b.压书板使用中要轻拿轻放，不得随处乱扔。
c.PS版要每版活一清，废版要及时交供版中心回收存放。封版备用的PS版，也要集中存放在存版架上，并标明名称、版别等。以便查找，不得随意顺势立在机器周围或者乱扔到地上。
3.通过对生产车间环境的改善，使5S活动在生产现场变的直观、可操作性强，扩大了参与面。
(1)做到设备、纸张、半成品上不淋水，地面无积水。
a.上水管不跑冒滴漏，下水道畅通无堵塞。水池全部改造为磁砖贴面，并安装放拖布和搭毛巾处，配备毛巾、肥皂等供操作者随时洗手。
b.所有车间地面划分责任区，指定专人用水拖地，不准用水泼地或用扫帚干扫，便脏污搬家，落在产品、工作台和设备上。水池用后要随时清洗，周围无积水，池面要干净。
c.在指定地点放置饮用水暖瓶，由送水者在指定时间负责装水，不准将水溢流在地面上。
d.机器用的润版液要勤换，以清澈见底为准，擦版时不准将水淋在设备上。
(2)最大限度地减少尘土进人生产现场。生产现场经常保持四壁无尘，窗明地净，设备、窗台、工作台案，存放的的白纸、辅料、产成品，均要做到手摸无灰尘。
a.车间四周除种植花草树木外全部硬化，减少尘土污染源;进人车间送纸的铲车也要擦拭干净;纸卷和纸台表面的尘土擦净方可送入车间。
b.主要大型设备的厂房天窗全部用玻璃封闭，印装现场窗台以下墙壁全部油漆，所有门窗玻璃划分责任区，每月擦拭一次。
c.窗台、工作台、工具柜、桌椅等每天都要擦试一次，责任到人，不留死角。
d.所有设备都要配备盖机布。存放的纸张和产品分车间制作耐用的盖纸(纤维板、裱糊的瓦楞纸、复膜的牛皮纸等)。谁用的设备谁负责，谁保管的纸张、产成品谁负责。每周清理一次上面的浮土。
e.车间所有的门窗要定期修护，保证无坏损门窗、无烂玻璃，除夏季外.尽量不开窗户。
(3)现场与生产无关的物品要及时清除，相关配置整齐划一，适用美观。
a.具备条件的班组部要隔断出更衣室，内设衣服挂勾和鞋架、餐具、饮具存放架等。
b.统一配置多功能的工作台和工具柜等，需坐着工作的岗位配备椅子，清除长期闲置的工具柜和破烂桌凳等杂物。
c.大型印刷机的操作者上班一律穿全套工作腋，配备胶鞋，以保证上机安全。
d.车间内灯具安装高低整齐划一，确保生产采光亮度，不得随处安置。
e.生产现场墙上或顶部悬挂的标语、锦旗、标示牌等要定位合理，布局适用美观。
通过5S管理对以上几个方面进行改造改善，可以消除印刷行业在生产过程中的浪费和不必要的劳动，提升企业部门生产效率，降低生产成本，提高产品的质量，降低甚至消除产品的不合格率。先进的5S管理技术对于印刷企业的管理作用是非常巨大的。
