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对企业中看得见和看不见的地方进行清理，如设备内部、办公桌的底部等看不到的地方，进行全面的检查。
◆推车、台车、叉车等搬运工具；
◆各种合格品、在制品、不良品、半成品、材料；
◆材料箱、纸箱、装材料的容器等；
◆个人物品、图纸、工艺资料、图表等；
清理非必需品，重要的是物品现在的使用价值，而不是原来购买的价值，清理非必需品须注意以下事项：
1)、生产现场有无不用的设备、工具、材料、半成品或成品。
2)、工具箱中是否有不用的工具、杂物。
3)、仓库、墙角、窗台上、货架后面、顶上、楼梯间是否摆放有不用的物品。
4)、办公场所、桌底、柜上面是否摆放着废物。
5)、厂区内是否摆放着不用的设备、废弃物。
6)、消防器材前是否摆放着不用的物品，消防通道是否畅通。
每天循环整理是经常性的整理运动，常整理今天的必需品在明天可能是非必需品，如果不加以整理，刚整理过的现场又回到原来状态，因此，常整理是做好“6S”的关键步骤之一。
每天检查“6S”做得怎么样，今天哪些还需作改进，经常提醒自己，在下班前做好“6S”，今日事今日毕。在上班前检查一下“6S”，自我检查，一切从新的开始。
自我检查的内容：现场不用的物品是否清理掉。
把1个月不用的物品是否放到了指定位置；
把1周内要用的物品是否备好料，并摆放好；
仓库将呆滞的物料是否进行处理；
把当日内要用的物品是否放到容易取到的位置；
消防器材是否设置明显部位、拿取方便；
办公室将不再使用的档案资料、工具是否进行了处理；
将长期不使用的档案是否进行编号归类整理，并放到指定的资料柜内；
把常用的文件资料是否放到就近的位置；
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1、整理：将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。
2、整顿：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
1、整理：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。
2、整顿：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
1、整理：商品的陈列以及物品的放置位置原则上要100%设定，商品的陈列以及物品的保管要定点、定容、定量，卖场只能陈列能产生效益的商品和摆放真正即时需要的物品陈列或放置方法。
2、整顿：建立清扫责任区（地面、墙、天花板并包括设备、工具、道具的清理），执行例行扫除，清理脏污，建立清扫基准，作为规范。
1、现场6s管理应该怎么做，职场生活中，6s管理是现代企业管理的关键和基础，对于服务行业的仓储功能更是如此，6S现场管理犹如一把锋利的利剑。下面我整理了现场6s管理应该怎么做。
2、 6S管理是指对实验、实训、办公、生产现场这些运用要素所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、提高素养及安全的活动。
3、这六个词的第一个字母是“S”，所以简称6S
4、整理(Seiri)整顿(Seiton)清扫(Seiso)清洁(Seiketsu)素养(Shitsuke)安全(Safety)
5、 6S管理就是将工作现场中的员工、机器、方法、材料等生产要素进行有效的管理，并且针对企业每位员工的日常工作行为来提出相应的要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
6、定义：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
7、目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
8、定义：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
9、目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
10、定义：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
11、目的：稳定品质，减少工业伤害。
12、定义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
13、目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
14、定义：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。
15、目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
16、定义：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。
17、目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
18、对!无论是制造业还是服务业都可以推行6S管理，只是行业不同、性质不同，6S管理的侧重点不同，推行方式不同。
19、五、制造业推行6S现场管理的目的
20、实施6S现场管理能为企业带来巨大的效益。一个实施了6S现场管理的企业必须达到如下目的：
21、①提高工作和生产效率良好的工作环境和工作气氛，以及物品摆放有序，这样使员工工作积极性高，效率也自然会提高。
22、②改善产品的品质优良的品质来自于良好的工作环境，不断净化工作环境，能保证设备的性能和效率，提高产品的品质。
23、③保障企业安全生产如果工作场所能井然有序，生产事故的发生率就会减少。
24、④降低生产成本实施6S现场管理后，能减少各类浪费，从而降低生产成本。
25、⑤缩短生产周期，确保交货期由于提高了工作和生产效率，改善了产品品质，同时缩短了生产周期，确保了交货期。
26、⑥改善了员工面貌，提高了企业形象。
27、一、6S现场管理精益管理推行的三部曲
28、(1)、外行看热闹，建立正确的意识；
29、(2)、地、物明朗有序，管理状态清清楚楚；
30、(3)、内行看门道，明确岗位规范；
31、(4)、运作流程明确，监控点得以控制；
32、(5)、企业看文化，凡是执行彻底。
33、二、6S现场管理建立明确的责任链
34、(1)、创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任；
35、(2)、分工明确是为了更好的合作。
36、三、公司如何形成有效的生产管理网络
37、(1)、让主管主动担负起推行的职责的方法；
38、(2)、如何让牵头人员有效的运作；
39、(1)、方针、目标、实施内容的制定；
40、(4)、方针、目标、实施内容的制定；
41、五、6S现场管理各项内容的推行要点
42、抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍。
43、六、目视生产管理和看板生产管理
44、(1)、将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然；
45、(2)、现场、工装、库房目视管理实例的说明；
46、(3)、目视生产管理和看板生产管理的实施要领。
47、七、6S现场管理各活动项目水准的评估
48、设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下。
49、对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显。
50、九、营造良好的6S现场管理精益管理氛围
51、 6S现场管理精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S现场管理精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果。
52、第一是要成立一个严密的实施组织机构，明确各部门的责任。
53、现场管理组织机构领导者，尤其是最高层决策者的.决策和推动作用非常重要。有了严密的组织机构，才能明确职责，落实责任，这是实施6S管理的前提条件。所以，必须成立以公司某位高层领导为组长的6S现场管理组织机构，确定组织结构并制出结构图，明确各部门的责任。
54、划分责任时一定要强调责任到人，无论是领导者还是执行者，都要明确责任．落实责任人，层层负责、监督、执行，因为责任不同于其他东西，可以共同承担，要清楚地认识到“责任除以二就等于零”。
55、第二是要提炼6S管理中各种方法背后的原理。
56、例如三易三定原则、目视管理、行迹管理、防呆法等，对这些方法的研究，更应该关注这些方法背后包含的原理，而不仅仅是方法本身。在企业内部推行6S管理之前，要把这些原理提炼成具有指导性的原则，并通过实践来检查原则的科学性，不断修正，提炼。
57、第三要注意的是，6S管理只是提供指导性的原则，具体实施方法由员工自行设计。
58、在6S管理的推行过程中没有必要规定具体的某种方法及操作规范，只需要告诉员工要达到一个什么样的结果。只要目的能够达到就行，对方法不作具体要求，这样更有助于形成6S管理的创新氛围。实施6S管理的关键在于营造一种氛围，一种和谐的自由创新的氛围。6S推行中，要让员工感觉到6S与自己是密切相关的，这样员工才会有动力。
59、 6S管理的许多内容都是安全文明生产的要求，对全体员工进行推行6S现场管理宣传及动员活动是一次广泛的安全文化教育。如：安全通道要保持畅通、工件材料要摆放整齐稳固、设备设施保养要完好、库房保管要符合防火要求等都是安全生产的主要内容。因此，对现场管理的宣传就是对职工安全文明生产的再教育。
60、第四是要积极深入地开展6S现场管理知识教育培训工作。
61、 6S的成功推行既离不开高层的引导，也离不开基层的参与，对全体员工的相关知识的培训也显得非常重要。实施6S的本质是改变企业员工，而不是工作现场，终极目标是培育新人。
62、推行6S现场管理时必须对企业内部所有的高层、中层和基层人员进行相关的管理知识教育培训，对6S管理的定义、要点、目的，以及在执行过程中的注意事项进行全面培训，并严格要求员工学习推行6S管理的几种工具，如看板管理、目视管理、颜色管理和红单作战等，务必使每位员工都能熟练掌握。
63、最后是要使习惯化，6S真正成功实施的最终表现是持续。若企业实施6S管理之后，员工只是应付检查，检查结束之后又恢复到原样，这就不算是成功实施了6S管理。
64、判定6S管理是否成功实施的关键就是看能不能持续，在6S实施的过程中必须不断改进，这样才能真正让6S的效用持续发挥。要做到持续，不能仅靠长期的固定的检查，有时候不定期的突击检查也很有必要，当然更加重要的是创新的引导与管理方法。
